ag8备用网址粉末冶金的基本过程粉末冶金机器厂

发布日期:2020-06-20 04:36

  粉末冶金的主要成形方法_材料科学_工程科技_专业资料。粉末冶金的主要成形方法 ? 粉末成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状、 密度和强度的压坯的工艺过程,它可分为普通模压成形和 非模压成形两大类。粉末冶金机器普通模压成形是将金属粉末或混合粉 末装在压模内,通

  粉末冶金的主要成形方法 ? 粉末成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状、粉末冶金的基本过程 密度和强度的压坯的工艺过程,它可分为普通模压成形和 非模压成形两大类。普通模压成形是将金属粉末或混合粉 末装在压模内,通过压力机加压成形,这种传统的成形方 法在粉末冶金生产中占主导地位;非模压成形主要有等静 压成形、连续轧制成形、喷射成形、注射成形等。 ?模压成形 ?温压成形 ?热压成形 ?轧制成形 模压成形 ? 模压成形是指粉料在常温下、在封闭的钢模中、按规定的压力 下(一般为150~600MPa)、在普通机械式压力机或自动液压机 上将粉料制成压坯的方法。当对压模中的粉末施加压力后,粉 末颗粒间将发生相对移动,粉末颗粒将填充孔隙,ag8备用网址使粉末体的 体积减小,粉末颗粒迅速达到最紧密的堆积。 模压成形 ? 模压成形工装设备简单、成本低,但由于压力分布不均匀, 会使压坯各个部分的密度分布不均匀而影响制品零件的性 能,适用于简单零件、粉末冶金厂家国内十强小尺寸零件的成形。但普通模压成 形仍然是粉末冶金行业中最常见的一种工艺方法,通常经 历称粉、装粉、压制、保压、脱模等工序。 模压成形的基本步骤 A-装粉;b-压制;c-脱模 温压成形 ? 温压成形的基本工艺过程是将专用金属或合金粉末与聚合 物润滑剂混合后,采用特制的粉末加热系统、粉末输送系 统和模具加热系统,升温到75~150℃,压制成压坯,再 经预烧、烧结、整形等工序,可获得密度高至7.2~ 7.5g/cm3的铁基粉末冶金件。 温压成形的工艺流程 ?温压装置及其温度分布系统示意图 温压成形 ? 温压成形可以显著提高压坯密度的机理一般归于在加热状态下, 粉末的屈服强度降低(如下图)和润滑剂作用增强。在材料达到 同等密度的前提下,温压成形工艺的生产成本比粉末锻造低75 %,比“复压/复烧”低25%,比渗铜低15%;在零件达到同 等力学性能和加工精度的前提下,温压成形工艺的生产成本比 现行热、冷机械加工工艺低50%~80%,生产效率提高10~30 倍。 温压对纯铁粉屈服强度的影响 温压成形 ? 温压成形因其成本低、密度高、模具寿命长、效率高、工艺简 单、易精密成形和可完全连续化、自动化等一系列优点而受到 关注,被认为是20世纪90年代粉末冶金零件致密化技术的一项 重大突破,被誉为“开创粉末冶金零件应用新纪元的一项新型 制造技术”。该技术已广泛应用于制造汽车零件和磁性材料制 品,如蜗轮轮毂、复杂形状齿轮、发动机连杆等。 热压成形 ? 热压成形又称为加热烧结,是把粉末装在模腔内,在加压 的同时,使粉末加热到正常烧结温度或更低一些,经过较 短的烧结时间,获得致密而均匀的制品。热压可将压制和 烧结两个工序一并完成,可在较低压力下迅速获得冷压烧 结所达不到的密度,适用于制造全致密难熔金属及其化合 物等材料。热压成形的最大优点是可以大大降低成形压力 和缩短烧结时间,制得密度较高和晶粒较细的材料或制品。 ? 热压模可选用高速钢及其他耐热合金,但使用温度应在 800℃以下。当温度更高(1500~2000℃)时,应采用石墨 材料制作模具,但承压能力要降低到70MPa以下。热压成 形加热的方式分为电阻间接加热式、电阻直接加热式、感 应加热式三种。为了减少空气中氧的危害,真空热压机已 得到广泛应用。 热压加热方式 1-碳管;2-粉末压坯;3-阴模;4-冲头 轧制成形 ? 轧制成形是将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入 转动的轧辊缝中,可轧出具有一定厚度的、长度 连续的、且强度适宜的板带坯料。这些坯料经预 烧结、烧结,又经轧制加工和热处理等工序,可 制成有一定孔隙率的或致密的粉末冶金板带材。 ? 与模压成形相比,粉末轧制法的优点是制品的长 度可不受限制、轧制制品密度较为均匀。但是, 由轧制法生产的带材厚度受轧辊直径的限制,一 般不超过10mm,宽度也受到轧辊宽度的限制。粉末冶金齿轮工艺流程轧制 成形只能制取形状较简单的板带及直径与厚度比 值很大的衬套。 ?粉末轧制成形